一、加工前注意事项 （一）材料检查 外观检查：仔细查看钨铜电极材料表面，确保无裂纹、砂眼、气孔等明显缺陷。这些缺陷可能在加工过程中引发材料破裂，影响加工质量和电极性能。 尺寸精度检查：使用合适的量具（如卡尺、千分尺等）测量电极的初始尺寸，确保其符合设计要求的公差范围。对于一些高精度加工的电极，尺寸偏差过大可能导致后续装配困难或影响加工精度。 成分分析（必要时）：对于对成分要求严格的钨铜电极，可采用光谱分析等方法检测其钨、铜含量是否符合标准。不同成分比例的钨铜材料，其物理性能（如硬度、导电性等）差异较大，会影响加工工艺和最终使用效果。 （二）设备与工具准备 机床选择：根据电极的加工精度和复杂程度，选择合适的加工机床。对于简单形状的电极，普通数控铣床可能满足要求；而对于复杂曲面或多孔结构的电极，则需要高精度的五轴联动加工中心。刀具选择：钨铜材料硬度较高，应选择硬度高、耐磨性好的刀具材料，如硬质合金刀具。同时，要根据电极的加工形状和尺寸，合理选择刀具的直径、刃数等参数。 夹具设计与安装：设计合适的夹具来固定钨铜电极，确保加工过程中电极的稳定性。夹具应具有足够的刚性和夹紧力，同时要避免对电极造成损伤。 （三）加工环境准备 温度控制：加工车间应保持相对稳定的温度，一般控制在 20℃±2℃。温度变化过大可能导致电极材料热胀冷缩，影响加工尺寸精度。清洁度要求：保持加工环境的清洁，减少灰尘、杂质等对加工过程的影响。灰尘可能附着在电极表面或进入机床内部，影响刀具的切削性能和加工表面质量。

二、加工过程中注意事项 （一）切削参数设置 切削速度：钨铜材料的切削速度应根据刀具材料和电极的具体情况进行选择。一般来说，硬质合金刀具加工钨铜时，切削速度可控制在 50 - 150m/min。切削速度过高，刀具磨损加剧，可能导致加工表面质量下降；切削速度过低，则加工效率低下。 进给量：进给量的选择要综合考虑加工表面质量和加工效率。粗加工时，可适当增大进给量，以提高加工效率；精加工时，则应减小进给量，保证表面粗糙度。切削深度：切削深度应根据电极的加工余量和机床的刚性来确定。在保证机床和刀具能够承受的前提下，尽量增大切削深度，以提高加工效率。但要注意避免切削深度过大导致刀具崩刃或电极破裂。 （二）加工过程监控 刀具磨损监测：定期检查刀具的磨损情况，可通过观察刀具切削刃的磨损程度、测量刀具直径变化等方式进行判断。当刀具磨损到一定程度时，应及时更换刀具，以保证加工质量和效率。 加工尺寸检测：在加工过程中，要定期对电极的尺寸进行检测，可使用在线测量装置或离线测量工具。及时发现尺寸偏差并调整加工参数，确保电极尺寸符合设计要求。加工表面质量观察：密切观察加工表面的质量，如表面粗糙度、有无划痕、裂纹等缺陷。若发现表面质量不佳，应及时分析原因并采取相应措施，如调整切削参数、更换刀具或改善加工环境等。（三）冷却与润滑 冷却液选择：选用合适的冷却液对钨铜电极加工至关重要。冷却液应具有良好的冷却性能、润滑性能和防锈性能。常用的冷却液有乳化液、切削油等。 冷却方式：根据加工情况选择合适的冷却方式，如浇注冷却、喷雾冷却等。浇注冷却适用于一般加工，能够有效地带走切削热；喷雾冷却则适用于一些精密加工或难以浇注冷却的部位，可更均匀地冷却刀具和电极。

三、加工后注意事项 （一）电极清洁与处理 去除切削液和杂质：加工完成后，使用干净的布或压缩空气将电极表面的切削液和杂质清理干净。切削液残留可能导致电极生锈或影响后续使用。（二）质量检验 尺寸精度检验：使用高精度的测量设备（如三坐标测量仪）对电极的尺寸精度进行全面检验，确保其符合设计图纸的要求。对于一些关键尺寸，要进行重点检测。 表面质量检验：通过目视检查、放大镜观察或表面粗糙度仪测量等方式，对电极的表面质量进行检验。表面应无裂纹、砂眼、划痕等缺陷，表面粗糙度应符合设计要求。 性能检验（必要时）：根据电极的使用要求，可进行一些性能检验，如导电性检验、硬度检验等。确保电极的性能满足实际应用的需要。 （三）存储与管理 存储环境：将加工好的钨铜电极存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中。避免电极受潮、生锈或受到其他化学物质的侵蚀。